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FORMATION 5S AU MAROC

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Les 5S s’imposent aujourd’hui dans les entreprises industrielles et dans les sociétés de service comme les fondements d’un état d’esprit orienté vers l’amélioration continue. En effet, les 5S constituent un outil incontournable de toute démarche de performance et d’efficacité dans l’environnement de travail en optimisant les conditions de travail et la sécurité. La formation 5S donne les clés de cette méthode simple qui prône l’ordre, le rangement, la propreté et l’organisation visuelle.

La formation 5S au Maroc a pour objectifs :

Comprendre la méthode 5S, véritable outil de performance indispensable à des projets d’amélioration.
Acquérir les points clés et la méthodologie de la mise en œuvre des 5S.
Savoir utiliser les outils nécessaires à son implémentation.

1.Formation 5S : Qu’est-ce que c’est les 5S ?

Le terme « 5S » désigne une démarche d’amélioration dont le sigle rappelle les cinq verbes d’action qui en japonais commencent tous par la lettre « S ». La méthode des 5 « S » est une technique de management japonaise visant à l’amélioration continue. Elle tire son appellation de la première lettre de chacune des cinq opérations constituant autant de mots d’ordre ou de principes simples :

Seiri : supprimer l’inutile

Seiri : est la première partie de la démarche. La Traduction est débarrassée. Le principe de cette étape est de faire le tri au poste de travail entre ce qui est utile et ce qui ne l’est pas. C’est l’art de savoir jeter. La méthode est de distinguer l’indispensable de l’inutile. Attention – l’affectivité des opérateurs pour certains objets peut rendre la démarche délicate. La solution est qu’il n’y a pas de demi-mesure : Ce qui n’est pas indispensable est inutile.

Seiton : situer les choses

Seiton : est la seconde partie de la démarche. La Traduction est ranger. Le principe de cette étape est de fixer la place de chaque chose et d’écrire toutes les procédures descriptives. C’est avoir à portée de mains outils et documents sans perdre de temps à les chercher. Cela implique aussi que toute chose se replace après son utilisation : 30 secondes grand maxi pour prendre et ranger

Seiso : (faire) scintiller

Seiso: est la troisième partie de la démarche. La Traduction est nettoyer. Le principe de cette étape est de rendre propre et de maintenir le niveau de propreté de l’environnement de travail. C’est l’élimination des déchets, des corps étrangers et des sources de salissure. C’est aussi la résolution des pannes et autres incidents qui salissent et font perdre du temps. Rendre propre et éliminer tout ce qui salit

Seiketsu : standardiser les règles

Seiketsu : est la quatrième partie de la démarche. La Traduction est ordonner. Le principe de cette étape est de consolider les trois premières étapes. Notamment par du management visuel et par le respect des procédures établies. C’est le travail d’appropriation des différents principes par les utilisateurs des lieux. L’écriture des standards permet l’ancrage de la méthode dans l’esprit des acteurs. Respecter et maintenir ce qui a été mis en place

Shitsuke : suivre et progresser

Shitsuke :est la dernière partie de la démarche. La Traduction est être rigoureux. Le principe de cette étape est de maintenir la motivation à respecter la méthode. C’est la mise en place de la discipline pour le respect des règles. Cela passe par un contrôle régulier sous forme d’audits qui formalisent et recadrent en cas de dérive. C’est aussi soutenir officiellement les collaborateurs impliqués. Transformer la démarche en une culture d’entreprise.

2.Formation 5S : Application de la méthode 5S

Durant la Seconde Guerre mondiale, les Américains avaient créé un programme de formation intitulé TWI (Training Within Industry) dont l’objectif était de former le personnel au poste de travail. Après la fin de la guerre, le programme TWI a été déployé par les Américains au Japon pour aider le pays à se relever. Les japonais ont structuré et formalisé cette méthode afin d’en faire une pratique participative. Dans les années quatre-vingt, cette pratique arrive en occident sous le nom générique de « 5S » et fait partie des « méthodes japonaises », comme entre autres, le kanban, le SMED ), la TPM , qui ont contribué aux succès industriels et commerciaux nippons.

Les 5S sont « nés » dans les ateliers industriels, mais leurs principes sont universels et valables pour différents secteurs d’activités. Les 5S s’appliquent aussi bien dans une usine ou un atelier, que dans un entrepôt, un bureau, une boutique, même chez soi. Ce guide se focalise sur l’application des 5S dans le cadre de l’entreprise.

Que peuvent apporter les 5S à l’entreprise et quel bénéfice peut-elle en tirer ? voici une liste de bonnes raisons pour déployer les 5S :

Bénéfices à court et moyen terme :

La qualité : obtenir une bonne
La participation : offrir une
L’image : bénéficier d’une (manque suite phrase)
L’établissement ou le rétablissement
Dégager de la place et de la capacité en débarrassant les zones de travail de leurs saletés

Bénéfices à long terme : base de performance :

Etendre progressivement à d’autre zones et à d’autre thèmes les principes et les outils découverts et mis en place grâce au 5S.
Promouvoir par le management de proximité l’autonomie des acteurs qui est un facteur de succès pour fonder un nouveau mode de management.
Mettre en place à partir de la base des 5S d’autre méthode comme SMED et TPM que l’on peut trouver dans la boite à outils du Lean Manufacturing . Les 5S sont un outil de performance en soi, mais ils sont aussi le fondement du Lean Manufacturing.

3.Formation 5S : La méthode 5S

La préparation du 5S doit impliquer tout le personnel intéressé par le projet. Cette étape doit permettre de mettre en place la démarche qu’il faut pour la réussite du 5S. Voici en gros, les étapes permettant d’implanter facilement et rapidement les 5S :

Faire un grand ménage des postes de travail et éliminer tout ce qui n’a aucune utilité (produits et matières premières défectueuses ou invendables et matériel d’emballage inutilisable, par exemple).
Isoler dans un coin ou désigner clairement à l’aide d’autocollants rouges par exemple les objets qui ne sont que peu ou pas utilisés (par exemple ceux n’ayant pas servi au cours de la dernière année). Il s’agit ensuite d’attendre quelques jours pour laisser le temps à l’équipe de retirer de ce coin les objets susceptibles de servir à court terme (un à deux mois) ou d’enlever les autocollants rouges qui y sont apposés. Après cette période de réflexion, tout ce qui est encore dans le coin ou qui porte encore un autocollant rouge devrait être éliminé.
Séparer ce qui est utilisé quotidiennement de ce qui est utilisé à l’occasion seulement. Les objets utilisés quotidiennement devraient être à portée de la main à chaque poste de travail (quitte à devoir acheter quelques outils additionnels s’il le faut pour compléter le tout), alors que ce qui n’est utilisé qu’occasionnellement devrait être placé un peu plus loin, à un endroit connu de tous, de manière à ne pas nuire aux opérations. À titre d’exemple, il est possible de garder à un poste de travail servant aux expéditions seulement un stock minimum de matériel d’emballage (cartons, ruban adhésif, etc.), le reste du matériel d’emballage pouvant être stocké plus loin. Une fois les trois premières étapes terminées, vous aurez alors réussi à mettre en œuvre le premier « S » (sélectionner).
Pour mettre en pratique le deuxième « S » (situer), il suffit de prendre le temps de désigner une place pour chaque chose à l’intérieur de chaque poste de travail, alors que pour le troisième « S » (scintiller), il s’agit simplement de procéder à un nettoyage et de réfléchir à des moyens qui permettrait de réduire les sources de saleté.
En ce qui concerne le quatrième « S » (standardiser), il consiste habituellement en la rédaction de procédures et d’instructions de travail pour les tâches plus complexes ou susceptibles de générer des erreurs. Dans certains cas, de petits outils visuels peuvent suffire (par exemple un tableau indiquant à quels endroits entreposer les différents produits) de pair avec l’identification visuelle des objets aux postes de travail (par exemple, les outils d’un poste de travail peuvent être désignés à l’aide d’une couleur précise et les contours des objets peuvent être dessinés de manière à ce que tous sachent facilement à quel endroit va chaque objet).
Quant au dernier « S », soit le cinquième (suivre), c’est généralement le plus difficile à mettre en pratique puisqu’il s’agit, une fois que les quatre premiers « S » ont été appliqués, de maintenir les lieux de travail propres et en ordre. Pour ce faire, il est essentiel que les employés réservent un peu de temps à la fin de chaque jour pour ranger les outils à leur place et, possiblement, un peu plus de temps à la fin de la semaine pour effectuer le ménage de leur poste de travail. En plus de réserver du temps, il est tout aussi essentiel de mener des audits de façon régulière afin de s’assurer que le personnel respecte la mise en application des 5S tout en démontrant l’importance que cela revêt pour l’entreprise.

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