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Formation SMED
Formation SMED
La méthode SMED fait partie de la méthode japonaise du Lean management , de gestion et d’optimisation des ressources. La formation SMED donnera aux participants la possibilité d’identifier les éléments à supprimer/ déléguer pour améliorer la capacité de production de leur entreprise et rendre capable sa mise en application. Les Objectifs de la formation méthode SMED se résument comme suit :
- Décrire la méthode SMED (Single Minute Exchange of Die).
- Améliorer la flexibilité de l’outil de production pour le changement rapide de fabrication et transposer cette méthodologie sur des problématiques de l’entreprise (machine goulot) afin de réduire les coûts de production
1.Formation SMED : Présentation du SMED
SMED signifie « Single Minute Exchange of Die » c’est-à-dire une seule minute (unité) de changement d’outil (moule) ou Un changement de fabrication en moins de 10 minutes.
La méthode SMED a fait la une de l’industrie automobile lorsque les temps de changement d’outillages sur une ligne de presses d’emboutissage sont passés de 8 heures à moins d’une minute. SMED : Réduction des temps de changement produits/ process L’amélioration de la productivité et de la réactivité, ainsi que la réduction des stocks, constituent des préoccupations communes à beaucoup d’industriels. Comme la plupart des méthodes de résolution de problèmes, la démarche SMED permet de capter l’attention des membres d’un groupe de travail sur un sujet précis et de les faire réfléchir avec des objectifs clairs. L’équipe analyse les changements, partage les meilleures pratiques et recherche des solutions d’amélioration.
Le SMED est une technique de changement d’outillage rapide largement éprouvée et applicable dans tous les secteurs d’activité. Son objectif : gagner en productivité et en flexibilité, réduire le temps d’arrêt des installations de production et réduire la taille des lots. L’enjeu est permanent, les solutions apportées doivent être opérationnelles et pérennes.
Le SMED permet d’avoir des changements mieux préparés, mieux organisés et plus simples. Les machines sont adaptées, et les réglages sont plus efficaces :
- Éviter les pertes de temps lors des changements
- Gagner en capacité et en efficacité
- Avoir plus de souplesse, de flexibilité
- Simplifier les changements de série
2.Formation SMED : La méthode SMED
L’entreprise ne peut plus imposer sa logique industrielle calquée sur la production de masse. Elle doit répondre aux donneurs d’ordres qui rythment les commandes, les quantités à produire, les délais, les coûts. Tout d’abord, faisons une analyse comparative des éléments constituant un cycle de fabrication :
- Les attentes : On peut les réduire très sensiblement par la réduction de la taille des lots.
- Les changements de références : On doit les traiter et les analyser comme un poste de travail pour les réduire au strict minimum.
On a longtemps pensé d’agir sur les effets des changements de séries et non sur les causes pour affronter des durées pénalisantes de changement de séries, et cela en augmentant la taille des lots afin de minimiser son impact sur les coûts de revient de chaque produit. Mais l’idéal reste de mener des actions permettant de minimiser ce changement de référence pénalisant. C’est l’application de SMED qui a comme principe d’analyser d’une façon générale la situation actuelle dans l’entreprise ce qui nous permettra de :
- Recenser les dysfonctionnements réels les plus importants en matière de perte de productivité liée aux changements de référence :
- Hiérarchiser les urgences et choisir le secteur le plus critique.
- Relever toutes les informations concernant les opérations liées à ce changement :
- Chronologie, durées, aléas, contraintes …
- Et cela pour nous permettre de connaître la réalité des faits et non pas de se fier à des opinions préconçues.
- Dissocier les opérations qui, dans l’état actuel de la technique, arrêtent obligatoirement la production. C’est ce qu’on appelle les tâches internes.
Il y’a la dissociation des opérations qui peuvent facilement et rapidement être réalisées en temps masqué lorsque notre machine est en marche : les tâches externes. A ce stade d’étude, il n’est pas rare de constater des gains de l’ordre de 30 à 50 % de la réduction du changement de références. Donc le but principal de cette méthode sera la transformation maximum de taches internes (Tâche qui doit être effectuée obligatoirement quand la machine est arrêtée) en taches externes (Tâche qui peut être exécutée quand la machine est en marche).
3.Formation SMED : Etapes de la méthode SMED
La méthode SMED s’applique en quatre principales étapes :
- L’identification des taches : Enregistrer la chronologie exacte, aléas compris, du déroulement des opérations liées au changement de référence. (vidéo analyse, chronomètre,…)
- Séparation des opérations internes et externes: Les opérations internes sont celles qui nécessitent obligatoirement un arrêt de la machine ou arrêt de production pour être exécutées. (EX : le montage d’un outil) et les opérations externes sont celles qui peuvent être réalisées pendant que les machines sont en marche (EX : la préparation des prochains outils qui vont être montés).
Il s’avère le plus souvent que les opérations internes et externes soient toutes réalisées durant le temps d’arrêt. Ce qui a pour conséquence immédiate le prolongement de ce dernier. Pour réduire, voire éliminer ce temps, il faut convertir le maximum d’opération « internes » en opération externes.
Dans de cette étape du SMED auquel sont associés les opérateurs, on utilise des caméras et chronomètres pour enregistrer la situation réelle, et on compare les temps de réalisation aux standards de travail. On procède alors à l’étude détaillée de toutes les opérations réalisées au niveau du poste de travail lors du changement de série ; à une analyse des contraintes de succession entre ces opérations, suivie d’une identification claire des opérations externes.
- Conversion des opérations internes en opérations externes : A cette étape de la méthode SMED, les opérations dont l’exécution pendant les temps d’arrêt est jugée superflue sont renvoyées à être réalisées avant ou après le changement de série. On parle alors de conversion d’opérations internes et externes. Le but est de limiter au strict nécessaire le nombre d’opérations internes. Il en résulte une réduction systématique du temps d’arrêt. La production de la série suivante peut commencer plus rapidement qu’auparavant.
- Rationalisation de tous les aspects des opérations de réglage: Bien qu’un gain de temps soit réalisé grâce à la conversion de certaines opérations en opérations externes, avec une rationalisation des réglages, il est possible d’atteindre le temps optimal de réglage. Le but de cette étape SMED est de réduire au minimum le temps des réglages internes :
- Faire scrupuleusement respecter les diagrammes d’opération;
- Traquer quotidiennement les anomalies sur les réglages durant l’arrêt ;
- Ne pas hésiter à améliorer les standards.
A PROPOS de NPM
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