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FORMATION TOTALE PRODUCTIVITÉ MAINTENANCE
FORMATION TOTALE PRODUCTIVITÉ MAINTENANCE
La TOTALE PRODUCTIVE MAINTENANCE, TPM est une démarche globale d’amélioration continue des moyens de production. Elle vise la performance économique des entreprises. Ces démarches s’appuient sur l’implication de tous les membres de l’entreprise et englobe dans ses 8 piliers de nombreux outils.
La formation TOTALE PRODUCTIVE MAINTENANCE, TPM permet aux participants de découvrir comment mettre en place une démarche TOTALE PRODUCTIVE MAINTENANCE, TPM dans votre entreprise, sur les quatre premiers piliers, étape par étape, en impliquant l’ensemble des collaborateurs. À l’issue de la formation TOTALE PRODUCTIVE MAINTENANCE, TPM, les participants seront capable de:
- Acquérir les principes et les techniques de la TOTALE PRODUCTIVE MAINTENANCE, TPM
- Mettre en pratique la méthodologie des phases de développement
- Mesurer la performance des équipements et les sources de pertes
1.Formation TOTALE PRODUCTIVE MAINTENANCE: Qu’est-ce que la TOTALE PRODUCTIVE MAINTENANCE, TPM ?
Née officiellement au Japon en 1971, la TOTALE PRODUCTIVE MAINTENANCE, TPM (initiales de l’anglais japonais total productive maintenance, traduit diversement en français par « maintenance productive totale » ou « maintenance totale productive ») est une évolution des méthodes de maintenance, notamment américaines, visant à améliorer le rendement des machines par une démarche proactive.
La Totale productivité Maintenance « TOTALE PRODUCTIVE MAINTENANCE, TPM » est une démarche globale d’amélioration permanente des ressources de production qui vise la performance économique des entreprises. La Totale productivité Maintenance, une démarche globale dans le sens où elle concerne tous les hommes, du directeur à l’opérateur mais aussi toutes les fonctions de l’entreprise. Les ressources de production sont constituées :
- Des équipements bien entendu,
- Des hommes et des femmes, en particulier de production et de maintenance,
- De l’organisation qui implique l’ensemble du personnel de tous les autres services de l’entreprise. Ceux-ci intervenant au niveau des moyens et des informations qu’ils fournissent à la production mais aussi malheureusement par les contraintes qu’ils génèrent.
Sans la participation et l’implication des hommes, les plus belles démarches même japonaises, restent sans effet. Ceux-ci doivent trouver un avantage dans la démarche. Ce n’est pas toujours l’aspect financier même s’il est mis en avant. Cet argument financier masque parfois des besoins plus profonds. Un des avantages irréfutables pour les opérateurs est que « Ça fait du bien d’enlever le caillou que l’on a dans sa chaussure ». Ce caillou peut être la monotonie, l’attitude de la hiérarchie, le sentiment de ne pas être écouté, reconnu, les difficultés rencontrées pour réaliser son travail dans des conditions normales (difficultés dues au matériel, aux matières premières, à l’organisation). Il peut être aussi le besoin de se sentir utile, de pouvoir résoudre les problèmes rencontrés.
2.Formation TOTALE PRODUCTIVE MAINTENANCE: Objectifs de la TOTALE PRODUCTIVE MAINTENANCE, TPM
La TOTALE PRODUCTIVE MAINTENANCE, TPM a pour objectif de régénérer la culture de l’entreprise par l’amélioration des ressources humaines et du système de production. Cette culture d’entreprise s’appuie sur de nouvelles exigences :
- Ne plus accepter de pannes (pour les Japonais, la honte de l’entreprise) et de conflits structurels entre Production et Maintenance (tu casses, je répare, nous nous plaignons et nous nous montrons réciproquement du doigt),
- Supprimer l’idée de fatalité,
- Ne plus accepter l’à-peu-près dans la propreté et l’état des équipements,
- Rechercher la cause première des problèmes,
- Avoir en permanence le souci d’amélioration.
Ce changement de culture consiste à rendre le manager des ressources de production responsable de la qualité des équipements, du savoir-faire du personnel et de l’efficacité de son organisation. C’est aussi rendre les opérateurs responsables de la qualité de leur équipement c’est-à-dire :
- Les utiliser conformément aux conditions de base, les nettoyer, surtout aux endroits stratégiques,
- Détecter et signaler les prémices des dégradations, les réparer eux-mêmes lorsque c’est possible.
Cela nécessite bien entendu de les former, de leur attribuer le temps nécessaire et d’avoir un management capable de réagir rapidement lorsqu’un dysfonctionnement lui est signalé ou lorsqu’une proposition d’amélioration est faite.
3. Formation TOTALE PRODUCTIVE MAINTENANCE: les 8 piliers de la TOTALE PRODUCTIVE MAINTENANCE, TPM
À travers son concept des 5S et à ses 8 activités piliers, la TOTALE PRODUCTIVE MAINTENANCE, TPM influe grandement sur la qualité de la maintenance industrielle, sur l’amélioration des techniques de production, sur la propreté et l’ordre au sein de l’usine, ainsi que sur les compétences et le niveau de formation des professionnels de la maintenance.
Les 5S et les 8 activités piliers de la TOTALE PRODUCTIVE MAINTENANCE, TPM répondent à deux prérogatives : définir des objectifs en vue de maximiser l’efficacité des équipements et rassembler les différents services de l’organisation autour de problématiques liées à la planification, la production, la qualité et la maintenance. Les employés sont au cœur de ce système et sont continuellement formés aux techniques de Lean Manufacturing en identifiant et supprimant les déchets. Dans le cadre de la maintenance industrielle, cela se traduit par une disparition des temps d’arrêt, des interruptions de la production, des défauts et des incidents.
Les 8 piliers d’un programme de TOTALE PRODUCTIVE MAINTENANCE, TPM permettent aux organisations d’atteindre des objectifs d’utilisation de la machine et de productivité accrues.
- Amélioration au cas par cas : Au cours de cette activité, les équipes identifient les problèmes liés aux pannes d’équipement et définissent des objectifs d’amélioration dans le cadre de ce qu’on appelle le kaizen. L’étape la plus importante consiste à s’assurer que les équipes transversales collaborent pour trouver l’origine première des problèmes et appliquer des solutions visant une amélioration continue.
- Maintenance autonome: La seconde activité se caractérise par une opération de maintenance autonome où les opérateurs de machines données sont responsables des réglages et de l’entretien mineur de celles-ci (par exemple : le nettoyage, la lubrification et les inspections). Il résulte de cette activité des employés plus motivés et plus compétents, une meilleure compréhension des objectifs d’une organisation en mode Lean et une réduction des coûts grâce à une fiabilité accrue des équipements, qui ont été continuellement contrôlés et entretenus.
- Maintenance planifiée : La maintenance planifiée comprend des routines de maintenance préventive et prédictivebasées sur la supervision de l’état des équipements, sur l’historique de maintenance ainsi que sur les données collectées par les capteurs. La maintenance planifiée permet d’anticiper les pannes majeures, de réduire les temps d’arrêt non planifiés et donc d’augmenter la capacité de l’activité de production.
- Amélioration des connaissances et des savoir-faire: Cette activité se concentre sur l’amélioration continue des compétences des employés en initiant des programmes de formation et de coaching. Par exemple, les opérateurs de machines développent des compétences en maintenance autonome, les professionnels de la maintenance apprennent des techniques de maintenance préventive, prédictive et prescriptive et les managers sont formés à des stratégies d’amélioration telles que Kaizen et TOTALE PRODUCTIVE MAINTENANCE, TPM.
A PROPOS de NPM
« Le Cabinet New Performance Management est le fruit d’une longue expérience professionnelle au sein de grands groupes Internationaux, d’un profond attachement aux valeurs de travail en entreprise, d’amitié et de performance.
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Notre approche ciblée et qualitative nous permet de bénéficier d’une place de premier plan dans certains domaines comme l’ingénierie de la sécurité incendie, les études Environnementales, le conseil QSE, le Coaching, l’intelligence relationnelle au sein des équipes et la formation continue et certifiante.
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Notre valeur ajoutée : « un challenge au quotidien, des liens de confiance solides, un service sur mesure et l’utilisation des derniers outils du conseil pour des processus que nous souhaitons toujours plus performant. ».
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