Le Lean est un système de gestion complexe qui ne se met pas en place au sein d’une entreprise par magie. En effet, il s’agit d’un processus long et complexe qui nécessite la participation de tous les membres de l’entreprise. Les outils du Lean permettent cependant de faciliter son implémentation afin que celle-ci s’effectue de manière fluide et efficace.

 Les outils du Lean qui permettent généralement de faciliter la mise en place de ce système complexe ainsi qu’une brève description de chaque outil, permettant ainsi d’en apprendre davantage sur le rôle qu’ils jouent dans le cadre de l’implémentation efficace de la gestion Lean. Voici quelques outils de la boite à outils du Lean Manufacturing, qui pourraient bien vous aider dans votre démarche :

• Le 5S : Un outil basique et fondamental dans l’approche Lean, qui peut aider toute entreprise à démarrer le processus d’amélioration, est ce qu’on appelle le « 5S ». L’approche 5S permet de se débarrasser de l’inutile, définir une place pour chaque chose, nettoyer, définir les procédures nécessaires et enfin mesurer l’amélioration grâce à des audits. Cet outil fonctionne aussi bien dans les zones de production, de stockages que dans les bureaux. On peut aussi avoir une démarche 5S en informatique avec des composant immatériels
• Le Kaizen : Le Kaizen, terme que l’on peut traduire en français par Amélioration Continue, est bien plus qu’une simple démarche de changement. Il s’agit à la base d’une véritable philosophie de développement en continu sans brusquerie ni grande réforme radicale, une approche nécessairement coopérative, fondée sur le bon sens commun.
• La production en cellule ou cellule autonome de production : Lorsqu’il s’agit de produire beaucoup de produits différents, répondre aux besoins fluctuants du marché, alors la transformation en cellules autonomes de production est une réponse efficace. Une cellule est autonome et est capable de produire un produit, ou une famille de produits spécifiques. C’est en fait une réplique de l’usine, à plus petite échelle. Elle est capable de fabriquer une pièce dans son intégralité, et bénéficie de toutes les ressources nécessaires. Elle a un responsable de cellule, qui assume la responsabilité de la qualité, des délais de fabrication, des stocks, des coûts, de la formation des membres de la cellule et de l’amélioration continue. Ainsi, ces petites unités autonomes de production permettent une grande flexibilité et réactivité, de réduire les coûts et les délais, d’améliorer la qualité des produits, de responsabiliser les équipes, de mieux communiquer, de réduire les stocks de matière première, et enfin de simplifier la planification et le suivi de production.
• Réduction des temps de Réglages, de préparation (SMED): SMED signifie « Single Minute Exchange of Dies », c’est-à-dire « changement d’outil en moins de 9 minutes», ce qui veut dire « changement rapide d’outillage ». Le but de cette méthode est de diminuer le temps de réglage ou le temps de préparation entre 2 séries. L’idée est de réduire au minimum, le temps perdu entre le passage d’un produit A et un produit B. Cette méthode peut aussi s’appliquer à tout processus de production et administratif.
• Les « poka-yoke »: Le Poka-Yoke est un autre terme japonais qui implique cette fois-ci que l’erreur doit être évitée à tout prix. Pour atteindre l’excellence, les entreprises ne peuvent tolérer aucun défaut, peu importe la nature du problème. Un système doit donc contrôler cet aspect afin d’éviter toute erreur au cours du processus de production.
• L’analyse VSM (Value Stream Mapping): l’idée d’observer attentivement toutes les différentes étapes de la chaîne de valeur afin de repérer et de définir les zones pouvant être améliorées afin de rendre le processus global plus fluide. Nous reviendrons également plus tard sur ce point.
• Le Management Visuel : Le management visuel est basé sur la visibilité et la transparence des résultats en temps réel. Le but ici, est d’améliorer la réactivité pour réagir rapidement face aux dérives vis-à-vis de l’objectif fixé par le management, ou de corriger un problème technique. Chaque cellule, chaque zone gère son propre panneau d’affichage d’indicateurs in situ. Les membres de l’équipe sont autonomes et mettent à jour leurs indicateurs, analysent leur performance et décident des actions correctives nécessaires.