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17 Mai 2020

LA MÉTHODE KANBAN

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Issue de l’industrie automobile japonaise, Kanban, qui vise l’amélioration continue des processus. Les entreprises utilisent désormais massivement cette méthode agile  et son mode de visualisation en tableau pour leur gestion de projet.

1. Méthode Kanban : qu'est-ce que c'est ?

le KANBAN

Kanban” est un mot d’origine japonaise signifiant “étiquette“. Le Kanban est un des outils matériels utilisés pour réaliser le “Juste à temps” ou le “flux tendu” en production. Il permet de contrôler les quantités produites dans chaque séquence de fabrication. Son Objectifs est de gérer et de contrôler visuellement les stocks “tampons” entre postes de travail successifs, éviter les surproductions et réguler le processus. Dans le processus l’aval commande l’amont, les demandes des clients déclenchent la fabrication du produit, qui détermine la commande de pièces finies, qui engendre à son tour la commande de fournitures et de matières premières

Le kanban est un mode de gestion de flux crée à la fin des années 50. Inventée au Japon pour l’industrie automobile, la méthode kanban peut être appliquée dans toutes les entreprises industrielles. De ses origines asiatiques, la méthode a gardé son nom de kanban, qui signifie « étiquette » en japonais et deux grands principes : une très forte connotation visuelle et une recherche de la perfection à moindre coût. La méthode kanban est une méthode simple, visuelle et facilement compréhensible par tous.

Ce sont les commandes émises par un poste aval en fonction de ses besoins, qui régulent la production d’un poste en amont. La méthode kanban est une méthode de gestion dite à « flux tiré » qui permet de réduire les délais, d’avoir moins de stocks, donc plus de trésorerie, moins de produits en fin de vie et plus de réactivité. Le système kanban est un système de contrôle visuel (carte, étiquette, fiche, jeton ou contenant d’identification d’un produit, d’une matière première ou d’une composante) ayant pour but de faciliter la gestion des inventaires en déclenchant l’approvisionnement ainsi que la planification et l’ordonnancement de la production.

2.Principe et utilisation de la méthode Kanban :

le KANBAN

Pour assurer une production normale, chaque poste de travail a besoin d’une certaine quantité de pièces ou d’objets partiellement transformés ou “matière d’œuvre” que doit lui fournir le poste immédiatement précédent. Dans la méthode “Kanban“, les lots de pièces ou d’objets nécessaires sont placés dans des containers standardisés (simplifie le comptage et le contrôle visuel).

Une étiquette ou “Kanban” est attachée à chaque container. Schématiquement, lorsqu’un poste reçoit un container plein avec son étiquette et s’il a besoin d’un autre container pour assurer sa production, il détache l’étiquette et la renvoie au poste précèdent. Celui-ci produira alors de quoi lui livrer un nouveau container auquel il attachera la même étiquette. Et ainsi de suite de poste en poste. En pratique, le “Kanban” utilise deux types d’étiquettes. La première est une étiquette d’ordre de production qui déclenche la production d’un nouveau container de pièces. La seconde est une étiquette de transfert (“Kanban” de transfert) qui autorise le déplacement ou la manutention d’un container d’un poste vers celui où on en a besoin.

La méthode Kanban fonctionne à partir d’un système de cartes. Elle a d’ailleurs été baptisée en référence à ce procédé. Les cartes ou étiquettes vont représenter les tâches à accomplir en vue de répondre à la commande d’un client. Elles constituent un outil simple à comprendre et rapide à déchiffrer. Pour visualiser l’état d’avancement d’une commande ou d’un projet, elles seront réparties dans un tableau Kanban généralement divisé en trois parties : “A faire“, “En cours” et “Réalisé”. Chacun sait ainsi ce qu’il doit faire, quand et comment.

3.Les types d’étiquettes Kanban :

Un Kanban est une étiquette de commande par lot fixe d’une et unique référence d’article. Elle porte les informations suivantes :

  • Les données générales de l’article(désignation, référence fabricant, code interne, code à barre) ;
  • Les données d’approvisionnement (poste client, poste fournisseur, emballage ou contenant, taille du lot). La taille du lot est la quantité de pièces à produire ou à livrer pour un Kanban.

Il existe dans la pratique deux principaux types de Kanban :

  • Les Kanbans de manutention/transport: Etiquettes destinées à un entrepôt de stockage, à un magasin intermédiaire et faisant office d’ordre de prélèvement et de livraison ;
  • Les Kanbans de production: Etiquettes destinées à un atelier de fabrication et faisant office d’ordre de production et de livraison.

Ceci dévoile bien l’existence et le rôle du stock intermédiaire, bien que relativement très bas. Le magasin qui le possède sert de relai d’information entre le poste aval (client/consommateur) et le poste amont (fournisseur/producteur). Dans cette organisation, il y a évidemment autant de Kanban de production que de Kanban de transport entre deux postes client/fournisseur. On peut utiliser des étiquettes de couleur différente pour chaque type de Kanban.

Pour réguler le niveau des stocks intermédiaire, il suffit d’augmenter ou de réduire le nombre de Kanbans en circulation. Selon la nature des postes fournisseurs/clients (atelier de fabrication, magasin de stockage, magasin de vente…) et le lieu où se trouve le stock, on peut avoir pour une même référence, un ou deux types de Kanban en circulation entre deux postes.

  • Le Kanban unique: lorsque le stock se trouve en totalité sur le lieu de consommation, un seul Kanban est mis en circulation entre ce dernier et le poste fournisseur. Si le poste fournisseur est un autre magasin, c’est le Kanban de manutention qui est mis en circulation (ordre de prélèvement). Si par contre il s’agit d’un atelier de fabrication, c’est le Kanban de production qui est mis en circulation (ordre de fabrication).
  • Le Kanban double: lorsqu’une partie du stock est placée dans un entrepôt intermédiaire entre un poste de consommation (client) et un poste de fabrication (fournisseur), on se retrouve avec les deux types Kanbans en circulation entre les postes client/fournisseur. Le premier (Kanban de manutention) circule entre le poste de consommation et le magasin intermédiaire, alors que le second (Kanban de production) circule entre le magasin intermédiaire et le poste de fabrication.

 
Chaque poste dispose d’un tableau sur lequel sont déposées les étiquettes (Kanbans). Ces dernières, une fois présente sur ce tableau matérialisent des bons de commande pour le poste fournisseur. Le tableau des Kanbans est composé de deux ou trois zones informant le poste fournisseur de la nécessité et de l’urgence de la commande : / ne pas ravitailler / à ravitailler / à ravitailler d’urgence /.

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